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Sistemi di lavoro

Sempre più vicino al consumatore


Nel corso degli anni l’attenzione alle esigenze del consumatore ha portato grandi cambiamenti nella struttura, nell’offerta e nella presentazione dei prodotti nel circuito della Grande Distribuzione.

L’attuale tendenza è di far percepire al cliente che la dimensione – vantaggiosa dal lato pluralità dell’offerta – non significa tuttavia spersonalizzazione. Così sempre più supermercati e ipermercati offrono aree che ricreano in qualche modo il format del negozio. In questo modo, molti centri commerciali sono dotati di una zona dedicata alla produzione interna di pane e pasta fresca, di trattamento di carne e pesce, di gastronomia e salumeria.
Ne deriva che l’attenzione alla corretta igiene dell’intera filiera diventa di primaria importanza, per evitare rischi per la presenza di microrganismi in grado di arrecare danni al consumatore: quindi la legislazione Haccp (Hazard analysis and critical control points), che si basa sul controllo sistematico dei punti della lavorazione degli alimenti in cui si prospetta un pericolo di contaminazione biologica, chimica e fi sica, rimane il riferimento necessario per individuare le criticità e ridurre i rischi di contaminazione. Abbiamo preso spunto dalle Linee Guida per l’applicazione dell’Haccp elaborate da Icefor, l’azienda di Magenta, sempre in prima linea per l’attenzione all’igiene, alla qualità e alla sicurezza.

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Igiene innanzitutto

In linea teorica niente da eccepire sul fatto che l’igiene sia il fattore essenziale per garantire la salute del consumatore; il punto di partenza – semplice ma mai ripetuto abbastanza e purtroppo sovente trascurato – è il lavaggio delle mani (vedi tabella) ed è giusto segnalarne l’importanza prima di prendere in considerazione i singoli punti critici legati alla produzione e conservazione degli alimenti.

Principi per l’individuazione dei punti critici di controllo

I primi passi da compiere sono l’identificazione e l’analisi dei rischi e quindi la valutazione delle misure di controllo da applicare sono: Esame dei materiali ricevuti dall’esterno; Identificazione dei potenziali pericoli della filiera produttiva; Osservazione delle procedure che coinvolgono i diversi operatori; Rilevamento delle misurazioni; Controllo delle misurazioni effettuate.
Come fare per identificare i punti critici e controllare i rischi? Si utilizza una serie di domande, e dalle risposte che si danno derivano le indicazioni di percorso. Questa “traccia” è chiamata “l’albero delle decisioni”. I successivi step stanno nel definire i limiti critici in corrispondenza di ogni punto critico di controllo (ccp) individuato e nella verifica del rispetto dei limiti: si tratta di una sequenza di osservazioni e/o misurazioni periodiche, che permettono di individuare se un limite critico o un valore obiettivo sono stati rispettati. La procedura prevede quindi la determinazione delle misure correttive, l’identificazione delle procedure di verifica o revisione, la registrazione e la documentazione delle stesse.

Fattori di rischio e fonti di contaminazione

Tra le filiere alimentari più significative per i rischi associati a contaminazioni microbiche troviamo quella delle carni e quella delle paste fresche. Il principale fattore di rischio per chi consuma carni e salumi è costituito dalla presenza di microrganismi: i prodotti carnei sono un ottimo terreno di crescita sia per la flora batterica, sia per lieviti e muffe. I più comuni ceppi batterici sono le specie di Salmonella, le specie di Stafilocco, il Clostridium Botulino, il Clostridium Perfringens.
Tra i parassiti vi sono le trichine e le cisticerche.
Per chi consuma pasta essiccata e fresca è necessario controllare innanzitutto l’assenza di contaminazione nelle farine, che spesso possono essere colonizzate da Bacilli, coliformi o da muffe. Se l’impasto non viene correttamente essiccato – o il prodotto non è conservato in ambiente asciutto – si può innescare una proliferazione (soprattutto di muffe). Nelle paste fresche il rischio di contaminazione è più alto, quindi si dovranno verificare le condizioni igieniche di ogni ingrediente deperibile, tra cui carni, formaggi, verdure, uova, che possono essere contaminate da batteri come Salmonella, Staphyilococcus Aureus, Escherochia Coli, Listeria Monocytogenes.
Il rischio è maggiore per le paste fresche ripiene (il ripieno trattiene l’umidità all’interno del prodotto): spesso per evitare questi problemi vengono applicate tecniche di pastorizzazione e di conservazione in atmosfera modificata, che abbattono e controllano la proliferazione batterica. Le più comuni cause di contaminazione si possono ricondurre a diverse cause: errori e inefficienza del personale, inadeguatezza degli edifici e degli impianti, errori nella conduzione dei processi, scarsa igiene delle materie prime, imprecisione della strumentazione di controllo.
La contaminazione delle carni può avvenire per diffusione di agenti patogeni già presenti nell’animale; durante la manipolazione degli alimenti da parte dell’operatore, per contatto con superfici o utensili già contaminati. Nella produzione di paste alimentari le principali fonti di contaminazione sono: aria, acqua, vettori (come gli insetti… ), le mani degli operatori, le superfici e le attrezzature di lavoro.

Punti chiave su cui intervenire per garantire l’igiene

Si devono curare attentamente le condizioni igieniche e di salute degli addetti alla preparazione degli alimenti: quindi igiene personale delle mani e del corpo; cura dell’abbigliamento; protezione di eventuali lesioni cutanee degli operatori; educazione all’igiene e alla corretta manipolazione degli alimenti.
Altrettanta attenzione va dedicata all’igiene degli alimenti: per le carni, conservazione a temperature di refrigerazione (0 – 3° C) e per tempi non troppo lunghi; controllo di segni di deperimento (scolorimento, cattivo odore, comparsa di muffa); protezione degli alimenti da insetti, roditori eccetera. Per le paste, oltre alla buona igiene di lavaggio e disinfezione delle apparecchiature, ci si deve accertare del mantenimento delle materie prime a basse temperature di refrigerazione (2- 4°C), e dell’affidabilità dei trattamenti termici di cottura.
L’ambiente, le strutture e gli utensili costituiscono gli altri anelli della catena “igienica”: i locali devono avere un corretto rapporto di aero-illuminazione; le superfici di lavoro devono essere dure, impermeabili, atossiche e facilmente lavabili e disinfettabili.
Le condizioni per lo stoccaggio e la refrigerazione o il congelamento delle carni devono essere adeguate e, inoltre, è necessario mantenere le superfici, gli attrezzi e gli utensili sempre puliti o disinfettati.
Tutto questo – anche se lo abbiamo trattato forzatamente in maniera succinta – rende però evidente l’importanza di un costante monitoraggio di tutti i passaggi della catena di produzione e conservazione degli alimenti: non c’è spazio per superficialità ed errori, il prezzo da pagare sarebbe davvero troppo alto.

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