Come garantire igiene e pulizia nell’industria alimentare, a tutela della salute del consumatore
Con un patrimonio di filiera di 35.000 aziende in cui vengono occupati circa 380.000 persone, distribuiti in 6.850 piccole, medie e grandi imprese di produzione, un fatturato riferito ai consumi alimentari complessivi di circa 170.000 miliardi ed un valore aggiunto di 32.000 miliardi, il settore alimentare si posiziona per importanza tra i primissimi del paese, dopo il metalmeccanico ed a fianco del tessile.
È un settore che, sul fronte della produzione, dell’export e dell’occupazione, ha resistito alla crisi meglio del manifatturiero, sia per le sue strutturali capacità anticicliche, sia per gli investimenti costanti, in processi e in prodotti. E oggi, con Expo, ha l’occasione di confermare la propria eccellenza a livello globale. Saranno 200 le aziende chiave del settore presenti all’evento (circa 500 soggetti imprenditoriali considerando anche le imprese legate a consorzi ed enti, dal Prosciutto di Parma all’Ente risi), 1.000 marchi, insieme per fare sistema.
Eccellenza, quindi, che passa anche per la sicurezza del consumatore, garantita, in primo luogo, dalla scelta delle materie prime e dalla garanzia dell’igiene.
Ogni azienda alimentare, in ogni comparto, ha precisi protocolli e processi di igiene, pulizia e sanificazione. Il Regolamento Comunitario Europeo 852/2004 del 29 aprile 2004 sull’igiene dei prodotti alimentari stabilisce l’obbligatorietà per le imprese alimentari di creare, applicare e mantenere un sistema di autocontrollo basato sull’Analisi di Rischi e Controllo dei Punti Critici (HACCP).
La pulizia protagonista
Uno degli aspetti essenziali del sistema HACCP è l’igiene, dal momento che la qualità del prodotto dipende dal grado di pulizia sia dei macchinari e delle attrezzature, sia degli impianti, sia dei siti produttivi. Per garantire l’igiene occorre redigere un apposito programma, precisando i vari ambiti di applicazione: superfici che vengono a contatto con gli alimenti, ivi comprese le mani degli operatori; superfici che sono a contatto con gli alimenti solo sporadicamente; superfici che non vengono mai a contatto con gli alimenti.
Inoltre bisogna garantire:
• Che i locali siano puliti all’inizio della giornata lavorativa
• Che gli arredi e le attrezzature di lavoro siano puliti all’inizio della giornata e che si puliscano durante l’utilizzo, quando si sporcano e a fine lavorazione;
• Che i prodotti alimentari non vengano contaminati durante le operazioni di pulizia;
• Che detergenti e disinfettanti (o i loro residui) non entrino in contatto diretto con gli alimenti e, inoltre, che non si verifichi la ricontaminazione delle superfici.
Il personale addetto alle operazioni di pulizia deve essere adeguatamente formato sulle modalità di espletamento del servizio (quali attrezzature utilizzare – e come e quando -, come applicare i gusti detergenti e disinfettanti), oltre ad avere assegnate mansioni precise, che devono essere supervisionate da un caposervizio responsabile.
Obiettivi della pulizia e della disinfezione
Pulizia e disinfezione sono operazioni mirate a combattere la proliferazione e l’attività dei microrganismi che possono contaminare gli alimenti ed essere causa del loro deterioramento.
Pulizia è l’assenza di sporco e il suo scopo è abbattere o eliminare i microrganismi.
Da parte sua la disinfezione consiste nell’abbattimento del numero di batteri che sono presenti in un determinato ambiente o su una determinata superficie, in misura tale da non essere nocivi per le persone. Se invece l’obiettivo è quello di eliminare totalmente batteri, microrganismi e ogni altra forma vivente, allora si parlerà di sterilizzazione.
I programmi di pulizia e disinfezione dovranno assicurare che tutte le parti delle installazioni siano debitamente pulite, ivi comprese le attrezzature e le macchine per la pulizia.
Occorre un controllo costante ed efficace, e quando si stendono i programmi di pulizia sarà opportuno specificare sia le superfici, gli arredi e gli strumenti che devono essere puliti, sia le mansioni specifiche e le relative responsabilità, sia il metodo e la frequenza degli interventi, sia le operazioni di controllo.
Una volta dettagliato, il programma andrà steso insieme con i responsabili aziendali che si occupano della qualità e della sanificazione.
Le operazioni preliminari
Prima di maneggiare qualsiasi superficie o qualsiasi alimento, e sempre che lo si consideri indispensabile, gli operatori si laveranno le mani con un prodotto battericida e le asciugheranno, preferibilmente, con asciugamani usa e getta.
Il personale deve sempre indossare cappello e uniforme, puliti e idonei alla mansione che sta svolgendo. In caso di rischio di contagio occorre proteggersi il volto con una mascherina.
Come pulire
Ci sono diversi metodi di pulizia, sia fisici, sia chimici. In ambo i casi occorre:
• Eliminare lo sporco “libero” dalle superficie;
• Applicare una soluzione detergente per sciogliere lo sporco “aderente” ed eliminare i batteri;
• Lasciare agire il prodotto;
• Asportare lo sporco;
• Risciacquare con acqua, per eliminare lo sporco aderente e i residui di detergente;
• Disinfettare in profondità, se l’area di pertinenza o le strumentazioni lo richiedono, in base al tipo di lavorazione effettuata o da effettuare successivamente.
Tipi di sporco
Sporco grasso, residui di lavorazione, incrostazioni calcaree, flora batterica: sono i tipi di sporco più comune che si incontrano nelle aree in cui si maneggiano o si elaborano gli alimenti e possono dar luogo a contaminazioni da salmonella, stafilococco, escherichia coli e altri batteri. Questo problema si presenta soprattutto nei cosiddetti “punti critici”, per i quali devono essere attuate specifiche e adeguate operazioni di pulizia.
Superfici, pavimenti e pareti: vanno puliti quotidianamente, dapprima eliminando lo sporco libero e successivamente quello aderente con un adeguato detergente sgrassante a pH 88/9 (a rotazione utilizzare un anticalcare).
Cappe, piastre di cottura, friggitrici e filtri: si devono pulire quotidianamente con un prodotto sgrassante specifico per le superfici che vengono a contatto con gli alimenti. Periodicamente, poi, vanno eliminati i grassi carbonizzati, usando sempre uno sgrassante con pH 13/14.
Celle frigorifere: in primo luogo vanno sconnesse dalla corrente, nei limiti del possibile; in secondo luogo occorre estrarre tutte le componenti amovibili, e procedere al lavaggio con un detergente idoneo, che si applica sulle pareti esterne e interne, si lascia agire per il tempo necessario, e si elimina, risciacquando a fondo e accuratamente per eliminare tracce di sporco e residui chimici. Bisogna poi lasciare asciugare perfettamente con le porte aperte.
Queste operazioni andrebbero effettuate ogni settimana. Periodicamente, ogni 4 mesi circa, sarebbe opportuno effettuare la disinfezione.
Attrezzi di lavoro e macchine: al termine di ogni turno di lavoro, bisogna pulire gli utensili e le macchine (affettatrici, impastatrici, centrifughe eccetera), applicando un detergente igienizzante, procedendo, con una certa regolarità, alla disinfezione di tutte le apparecchiature.
Lavatoi: occorre pulirli quotidianamente con un detergente sgrassante/disinfettante.
Contenitori di rifiuti: si devono pulire quotidianamente e disinfettare una volta la settimana. Le operazioni sopra descritte sono applicabili a qualunque stabilimento dove si trattino alimenti, ma ciascuna industria deve personalizzare il sistema di igiene e sanificazione, a seconda della propria produzione.
Lotta alle infestazioni
Gli animali infestanti costituiscono una seria minaccia per la sicurezza e l’igiene degli alimenti. Possono prodursi in ambienti che ne favoriscono la proliferazione o laddove gli alimenti siano facilmente accessibili. Per questo motivo, occorrerà mettere in atto buone pratiche di igiene, per evitare che si verifichino le condizioni ideali all’apparizione di animali infestanti. Secondo quanto segnala la FAO nel Codice Internazionale Raccomandato di Pratiche Generali e Principi di Igiene Alimentare, si possono ridurre al minimo le probabilità di infestazioni con una efficace bonifica, il controllo dei materiali che si introducono in azienda, un’attenta vigilanza, limitando così la necessità di utilizzare prodotti disinfestanti. La presenza di derrate alimentari e di acqua favorisce l’annidamento e la proliferazione degli agenti infestanti. Le derrate più facilmente aggredibili dovranno essere conservate in contenitori chiusi e/o essere immagazzinate non a livello del suolo e scostate dalle pareti. Bisognerà assicurare la massima igiene delle aree interne ed esterne all’alloggiamento degli alimenti. Anche i rifiuti alimentari dovranno essere conferiti in contenitori chiusi, a prova di infestanti. Occorrerà monitorare periodicamente le installazioni industriali e la aree circostanti, per scongiurare possibili infestazioni. Se si dovessero verificare infestazioni, bisognerà combatterle immediatamente senza, ovviamente, pregiudicare la sicurezza e la qualità degli alimenti.
Trattamento degli scarti
La FAO raccomanda anche di adottare strumenti appropriati per lo smaltimento e il trattamento degli scarti, che non devono essere accumulati nelle zone in cui si manipolano o si immagazzinano gli alimenti, né in altre aree di lavorazione o in zone circostanti, salvo nel caso in cui il processo di lavorazione non ne impedisca l’immediata eliminazione. I locali destinati ai rifiuti dovranno essere mantenuti sempre debitamente puliti.
il neo: la quantità d’acqua
Il processo di trasformazione degli alimenti richiede una grande quantità d’acqua, che viene utilizzata sia come ingrediente, sia per lavare,bollire e rinfrescare, trasportare e preparare le materie prime. E uno dei principali problemi è proprio la quantità d’acqua di risulta che viene continuamente prodotta nelle industrie alimentari.
Importanti i controlli
È anche fondamentale controllare l’efficacia dei sistemi di igiene e sanificazione, attraverso verifiche periodiche, sia nella forma delle ispezioni o prelevando campioni microbiologici dall’ambiente o dalle superfici che entrano in contatto con gli alimenti, per esaminarli e adeguare gli interventi a seconda delle circostanze.
I sette principi del sistema Haccp
L’HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points, letteralmente «Analisi dei rischi e punti critici di controllo») è un sistema di autocontrollo igienico che previene i pericoli di contaminazione alimentare. L’obiettivo principale dell’HACCP è garantire la sicurezza degli alimenti in tutte le fasi della catena alimentare, dalla produzione primaria alla distribuzione. Il regolamento CE 852/2004 stabilisce che tutte le aziende del settore alimentare devono adottare il manuale HACCP.
I punti fondamentali del sistema dell’HACCP sono identificabili in sette principi:
• Principio 1 – Identificare i rischi potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in: Fisici, chimici e biologici.
• Principio 2 – Identificare i punti, le procedure e le tappe operazionali che possono essere controllate al fine di eliminare i rischi o minimizzare la loro probabilità di verificarsi (punti di controllo critici). Una fase rappresenta ogni stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti sia il lavoro agricolo che le materie prime, la loro ricezione e/o produzione, formulazione, processo, conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.
• Principio 3 – Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, il limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (Good Manufacturing Practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione.
• Principio 4 – Stabilire un sistema di monitoraggio che permetta di assicurarsi il controllo dei CCP tramite un test, oppure con osservazioni programmate.
Il sistema di monitoraggio sarà, quindi, costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito.
• Principio 5 – Stabilire l’azione da attuare quanto il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo.
Le azioni correttive richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei arametri prefissati possa verificarsi nuovamente.
• Principio 6 – Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente
• Principio 7 – Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni
