Mantenere pulita una fonderia è una sfida, quasi una provocazione. A Torbole, volontà, impegno, determinazione, uniti alla massima professionalità, hanno permesso di ottenere risultati strabilianti
La Fonderia di Torbole è una fonderia di ghisa di seconda fusione (vedi BOX – ndr), per la produzione di componenti automobilistici, in particolare dischi freno, per le più importanti case automobilistiche e dell’automotive: dalla Fiat alla Volkswagen, dall’Audi alla Toyota, dalla Citroën alla Peugeot, dalla Bosch alla Brembo eccetera.
{youtube}O-Aorq25dfs{/youtube} È la fonderia più grande d’Italia, con quarantamila metri quadri di aree coperte, e quasi altrettante esterne, 250 dipendenti che lavorano su turni, sei giorni la settimana, 24 ore su 24. Il settimo giorno è dedicato alla manutenzione degli impianti.
Fondata nel 1924, ha acquisito, negli anni, una reputazione tale da farle meritare numerosi riconoscimenti, come il Premio miglior fornitore 2006 Continental Teves, il Supplier Performance Award 2010 (da parte di Bosch), il Volkswagen Group Award 2012. Successi dovuti all’estrema attenzione alla qualità della produzione, conseguita, a livelli di eccellenza, con costanti e consistenti investimenti per avere impianti altamente performanti.
La fonderia è un mondo estremamente complesso, soprattutto quando, come per la Fonderia di Torbole, si producono annualmente 135/140 mila tonnellate di fuso e si realizzano dai 13 ai 14 milioni di dischi freno. Ogni giorno a Torbole si movimentano settemila tonnellate di terra, ossia di silice agglomerata con bentonite e con nero minerale, cioè il carbone.
Tutto questo provoca, naturalmente, enormi volumi di polvere nera, più o meno sottile, e basterebbe solo una minima perdita in qualche nastro trasportatore, per formare veri e propri muri di terra con conseguenze gravi in termini di risultati e di compromissione dell’ambiente e della salute dei lavoratori. Di conseguenza, gli impianti devono essere sempre al massimo della loro efficienza, soprattutto nella fase di aspirazione, per evitare il rilascio di sostanze nocive.
Un ruolo determinante, che diventa parte integrante del sistema produttivo, viene giocato anche da un servizio di pulizia che sia adeguato e calibrato perfettamente per assolvere a tutte le carenze che possono verificarsi in un ambiente del genere.
E a Torbole, in effetti, non pare di entrare in una fonderia, che, nell’immaginario collettivo dei non addetti ai lavori, rimanda a immagini sulfuree (e il reparto dove avvengono le colate un po’ ricorda, nei colori e nei bagliori, la fucina di 
Efesto), a un’idea di sporco, di nero, di polvere e così via.
«In effetti – conferma Sergio Magri, direttore dello stabilimento di Torbole che ci ha fatto da cicerone – la fonderia, per antonomasia, è sempre stata considerata un ambiente sporco».
Eppure a Torbole, subito dal primo impatto, si ricava solo un’impressione di estremo ordine, di grande pulizia, sia nel settore cosiddetto civile, quello degli uffici, i cui pavimenti brillano come saloni di ricevimento, sia nel settore produttivo e, all’esterno, nei vari siti dove sono accumulate tutte le materie indispensabili per la fusione.
«Il fatto di riuscire a ottenere un ambiente pulito e salubre per i lavoratori – continua Magri – dipende in primo luogo dagli investimenti effettuati nel corso degli anni in impianti performanti, ossia in sistemi di aspirazione e abbattimento delle polveri, efficienti e ben dimensionati per le attività che vi si devono svolgere».
In effetti potenti aspiratori con un sistema filtrante efficientissimo procedono all’aspirazione delle polveri che vengono poi depositate in enormi Big Bag, rilasciando aria pulita. Strettamente collegato a ciò è il servizio di pulizia, che funziona sette giorni su sette, ed è stato concordato con l’azienda che fornisce il servizio in tutti i dettagli. L’azienda in questione è Nitor Pulizie, società cooperativa di Travagliato (BS), specializzata in pulizie industriali, che nell’azienda di Torbole impiega 10 persone, altamente preparate e professionali, per le pulizie industriali e un team di 3 persone per le pulizie civili. Macchinari e attrezzature sono stati accuratamente scelti, in parte addirittura creati dai fornitori, proprio in funzione delle esigenze di questo particolare sito.
Pulizie industriali
Una spazzatrice stradale, ogni giorno, segue un percorso preciso, che inizia dal parco materiali, esterno, suddiviso in 
hangar in cui vengono raccolti i residui di metallo, agganciati e movimentati da enormi calamite, i pani di ghisa, la bentonite, il carbone e così via. Costantemente la spazzatrice, che ha la cabina pressurizzata per evitare problemi all’operatore, percorre i vialetti esterni, entrando negli hangar, per impedire l’accumulo di polvere. Dall’esterno poi procede verso la zona fusione e da lì negli altri reparti, dove operano anche spazzatrici di dimensioni più piccole. Ci sono reparti, come l’impianto terra, quello che produce tutta la terra che va poi alla formatura, le settemila tonnellate che vengono miscelate e in seguito, recuperate, lavorate, pulite, raffreddate e ripreparate per un ulteriore ciclo di lavorazione. È di per sé il reparto più sporco della fonderia, dove stazionano quotidianamente gli operatori che, con un sistema di aspirazione centralizzato, puliscono le aree che, inevitabilmente, possono essersi sporcate. Queste operazioni vengono effettuate tutti i giorni.
«Il settimo giorno – precisa il direttore di stabilimento – si effettuano interventi di pulizia sulle macchine. Durante il fermo macchine, che dura dalle 18.00 del sabato alla mezzanotte della domenica, quando riparte la produzione, entra in azione il team delle pulizia, che preparano le macchine prima degli interventi di manutenzione. La pulizia delle macchine viene effettuata nei turni notturni del sabato, mentre la domenica vengono effettuati gli interventi di manutenzione, sempre però con la compresenza di operatori delle pulizie».
Un programma dai tempi precisi e dalla procedura rigorosa, che richiede una preparazione specialistica degli operatori, perché, ci tiene a sottolineare Enrico Bettera, presidente di Nitor Pulizie, «le pulizie industriali non si possono improvvisare e occorre preparare gli operatori in base agli ambienti in cui si va a operare. Le aziende che si rivolgono a noi vogliono professionalità ai massimi livelli e noi, non solo ci presentiamo con il biglietto da visita di certificazioni – di qualità, ambientale, sicurezza – , ma ci poniamo come partner che studia con loro il problema e si fa carico della soluzione. A seconda delle esigenze, a nostra volta, chiediamo ai nostri fornitori l’allestimento di macchine e attrezzature ad hoc». Circa seicento soci lavoratori, suddivisi tra Nitor Pulizie e la Cooperativa sociale. Nitor si occupa anche delle pulizie civili nella Fonderia di Torbole, «e anche in questo caso – continua Enrico Bettera – è stato necessario studiare una procedura ad hoc, perché in un ambiente del genere i metodi tradizionali non avrebbero prodotto risultati efficaci. Ci siamo avvalsi della consulenza di Giovanna Barberis, esperta formatrice, che ha individuato la giusta procedura e ha addestrato il nostro personale».
Pulizie civili
Il problema principale, anche a livello di uffici, era – e continua a essere –la polvere. Una polvere finissima, quasi impalpabile, che non si vede di primo acchito, ma che col tempo si accumula, lasciando una patina scura, difficile da eliminare.
«In questo caso – spiega Giovanna Barberis – il metodo tradizionale di lavaggio, con secchi, frange e acqua, non è assolutamente efficace, perché l’acqua crea una specie di palta e lo sporco, anche con il sistema a piatto, viene solo rispalmato su tutta la superficie. Il metodo ideale è quello della scopatura e del lavaggio a secco, con monospazzola e disco bianco. In primo luogo, si effettua una scopatura preliminare, con il sistema a piatto, poi si passa la macchina che solleva lo sporco aderente, che viene eliminato da un ultimo passaggio della frangia piatta. Contemporaneamente viene steso sulla superficie un prodotto che ripristini il film protettivo».
Altro ambiente critico è lo spogliatoio, con le docce, la cui pulizia viene effettuata tutti i giorni con estrema attenzione, seguendo un preciso ordine di operazioni, perché è importante avere un sistema, che coniughi ottimizzazione dei tempi e efficacia dei risultati.
«Non mi stancherò mai di ripetere – dice Giovanna Barberis – che è fondamentale rispettare alcune regole di base: per esempio bisogna far attenzione a quattro fattori variabili – azione meccanica, azione chimica, temperatura e tempo – i quatto fattori che compongono il conosciuto cerchio di Sinner, una formula semplice che spiega il ciclo che conviene seguire in qualunque lavoro di pulizia. Per ogni tipo di superficie o sproco i fattori vengono dosati in una determinata maniera. il professionista delle pulizie deve conoscere come agiscono i fattori per ogni tipo di sporco. Negli spogliatoi, pertanto, si alterneranno sgrassanti e disincrostanti, si lasceranno agire per il tempo sufficiente a esplicare la loro azione e poi si procederà a una energica rimozione del detergente e dello sporco sollevato». Niente viene lasciato al caso, tutto è assolutamente sotto controllo e i risultati sono tali da fare dimenticare di essere in fonderia.
La fonderia di Torbole Il processo produttivo
La Fonderia di Torbole si classifica come fonderia di ghisa di seconda fusione all`interno della quale vengono prodotti getti in ghisa per l`industria automobilistica e dei veicoli industriali. I prodotti sono realizzati per mezzo di colate di ghisa liquida in forme di terra realizzate mediante formatura a verde
Le principali fasi del processo produttivo sono: impianto preparazione e recupero terre; fusione; formatura e preparazione anime; colata; distaffatura; separazione getti e materozze dalla terra; finitura. Il cuore del processo, cioè la fusione della ghisa, è ottenuta mediante un forno a cubilotto a vento caldo della capacità fusoria massima di 30 t/h. La ghisa liquida viene poi raccolta in due avanforni con capacità di 20 t e 80 t utili. Attraverso dei carrelli-siviera la ghisa viene trasportata e versata nei due forni di colata che alimentano due linee di formatura (linea 1 e linea 2) completamente automatizzate. Dopo il raffreddamento dei getti si esegue la distaffatura e separazione dalla terra, per mezzo nastri trasportatori e dopo granigliatura il getto è pronto per l`ultima fase di controllo e collaudo.
Descrizione del processo produttivo
Il processo produttivo, quasi completamente automatizzato, è organizzato “on line”. Opportune stazioni di controllo computerizzate ne misurano, visualizzano e regolano tutte le variabili e tutti i parametri tecnologici principali garantendone qualità e ripetibilità. La fonderia è sviluppata su due piani. Al primo piano si effettuano
la fusione della ghisa, la formatura dei getti (2 linee di formatura completamente automatiche) e la produzione di anime, con isole robotizzate. Al piano inferiore avviene la separazione dei getti dalla terra, il raffreddamento, la sabbiatura ed
il collaudo finale. Sempre al piano inferiore si trova il laboratorio metallurgico, che consente adeguati controlli, distruttivi e non, sia di routine che mirati per attività di valutazione della concorrenza e di ricerca e sviluppo materiali.
