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Controllo degli allergeni: pulizia adeguata tra i cicli di produzione

 

di Eleonora Bonvissuto

Tecnologa alimentare OTASS, Docente e divulgatrice scientifica

L’allergia alimentare è una reazione avversa agli alimenti indotta da un’anomala reazione immunologica mediata da anticorpi della classe IgE, che reagiscono verso componenti alimentari di natura proteica. La misura dell’estensione tra allergia e alimenti varia con il tempo e il territorio ed è correlata ai cambiamenti nelle abitudini e preferenze alimentari. I processi industriali intervengono sull’integrità antigenica o sul legame delle IgE con gli allergeni. I trattamenti produttivi e le operazioni maggiormente coinvolte in questo senso sono: il riscaldamento (trattamento termico), la fermentazione (che include l’idrolisi con enzimi endogeni, l’idrolisi acida ed enzimatica), i trattamenti fisici (come i processi ad alte pressioni – HPP e l’estrusione), l’uso di additivi conservanti, cambiamenti nel pH o la combinazione di due o più di questi.

Tutto parte dalla materia prima

La necessità di gestire i potenziali rischi degli alimenti allergenici nei locali di produzione alimentare può essere fronteggiata in vari modi, ad esempio, attraverso programmi relativi ai prerequisiti (PPR) e poi tramite l’integrazione nel sistema Haccp aziendale: la gestione degli allergeni dovrebbe essere considerata parte integrante del piano di autocontrollo esistente piuttosto che un sistema completamente nuovo. 

Un efficace sistema di gestione del rischio inizia con la valutazione del rischio stesso che, per gli allergeni, richiede la considerazione, come minimo, della probabilità riferita alla loro presenza, della loro forma fisica (polvere, liquido, in pezzi, etc.), nonché della dose di qualsiasi allergene presente. Dovranno essere attenzionate tutte le fasi della catena di approvvigionamento, dalle specifiche tecniche e modalità di fornitura delle materie prime alla vendita del prodotto finito, includendo anche la progettazione e lo sviluppo del prodotto.

Quando si affronta la gestione delle materie prime deve essere seriamente valutato il loro impatto sul processo e sul prodotto finito. La corretta e completa conoscenza dei prodotti approvvigionati dovrebbe essere alla base di ogni realtà produttiva. Nell’industria della panificazione, essi comprendono sia ingredienti primari che identificano i prodotti da forno – quali semola di grano duro e farina di grano tenero, uova e ovoprodotti – sia ingredienti secondari, utilizzati nella formulazione di pani speciali e pani da accostamento, quali per esempio latte e latticini, prodotti a base di frutta (fresca e secca) e verdura. A questi si aggiungono anche ingredienti peculiari, quali spezie, aromi, erbe fini e sale, che caratterizzano il prodotto finito.

Le materie prime, oltre a essere scelte in funzione delle caratteristiche chimico/fisiche, tecnologiche, di processo, di funzionalità, dovranno essere valutate dal punto di vista della sicurezza alimentare e per gli aspetti legati alla presenza di allergeni conclamati e nascosti. Ricordiamo che tra i motivi più comuni per i richiami (Rasff, Rapid alert system for food and feed) nel settore della panificazione vi sono proprio gli allergeni non dichiarati. 

Impostare l’analisi del rischio

Panifici industriali e artigianali condividono sfide comuni in materia di sicurezza alimentare e richiedono la corretta progettazione di programmi di sicurezza alimentare volti a minimizzare i rischi nel prodotto finito e connessi al loro ambiente di produzione. Un programma affidabile di gestione degli allergeni all’interno dello stabilimento di produzione, oltre a garantire che i propri fornitori dispongano di un adeguato programma di controllo, è fondamentale per prevenire i richiami di prodotto. Dai fornitori dovranno essere censite quante più informazioni possibili sugli ingredienti prescelti, richiedendo accurate schede tecniche sull’effettiva composizione. Qualora trattatasi di semilavorati e prodotti finiti le informazioni date dal fornitore dovranno essere ancora più dettagliate comprendendo altresì gli additivi, gli aromi e gli allergeni ivi contenuti. È determinante che gli allergeni vengano immagazzinati in locali separati dagli altri ingredienti e che il fornitore della materia prima o del semilavorato effettui una lavorazione sequenziale in sicurezza a garanzia di una pulizia adeguata tra cicli di produzione allergeni/allergeni-free per prevenire la contaminazione crociata durante la produzione.

La salubrità del prodotto in uscita dipenderà anche dalla conformità degli ingredienti aggiunti rispetto alla formulazione validata: ciò potrà essere assicurato anche con l’adozione di software sofisticati capaci di intercettare eventuali e pericolose deviazioni dai limiti critici.

Nelle schede tecniche delle partite vanno registrati tutti i codici lotto degli ingredienti utilizzati durante il processo di produzione. Queste informazioni andranno archiviate in modo tale che, durante un evento di richiamo, tutto il lotto interessato possa essere identificato in modo accurato e tempestivo cosicché si possa risalire alla storia globale del prodotto e alle relative responsabilità nelle diverse fasi di lavorazione.

Cambiamenti a un qualsiasi processo all’interno di un impianto di produzione alimentare, o l’introduzione di una nuova materia prima o prodotto, possono influire sui rischi di allergeni per cross-contact per altri alimenti processati nello stesso sito. Il trasferimento della lavorazione di un prodotto in un’altra area può anche alterare il rischio allergenico a esso associato. Qualsiasi modifica di questa tipologia comporterà pertanto una revisione del rischio originale per tutti i prodotti potenzialmente interessati e, se necessario, l’applicazione di nuove misure di gestione del rischio.

 

 

 

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