In molti ambienti produttivi una superficie apparentemente pulita può essere considerata sufficiente. In una cleanroom, invece, il concetto stesso di pulizia cambia radicalmente. Non conta ciò che l’occhio riesce a vedere, ma quello che strumenti e sistemi di monitoraggio sono in grado di rilevare.

Microelettronica, farmaceutica, biomedicale, biotecnologie, ottica, aerospazio e numerosi processi industriali ad alta precisione dipendono sempre più dalla capacità di controllare l’ambiente nel quale vengono realizzati prodotti e componenti. Una particella invisibile, un microrganismo o un residuo chimico possono infatti diventare causa di difetti, contaminazioni, perdita di prodotto o mancata conformità.

La cleanroom va quindi considerata come parte integrante del processo produttivo. Temperatura, umidità, pressione, filtrazione, ricambi d’aria, flussi di persone e materiali, abbigliamento e procedure di pulizia concorrono allo stesso obiettivo: mantenere la contaminazione entro valori prestabiliti.

Non esiste una sola camera bianca

Il riferimento internazionale principale è la serie ISO 14644. La ISO 14644-1 classifica la pulizia dell’aria sulla base della concentrazione di particelle aerodisperse e prende in considerazione, ai fini della classificazione, particelle comprese nell’intervallo da 0,1 a 5 µm. La misurazione viene effettuata attraverso contatori ottici di particelle in specifici punti di campionamento.

Le classi vanno da ISO 1 a ISO 9: più basso è il numero, più severi sono i requisiti di pulizia dell’aria.

La differenza è enorme. Per dare un ordine di grandezza, per le particelle di dimensione pari o superiore a 0,5 µm il limite della classe ISO 5 è di 3.520 particelle per metro cubo, mentre per ISO 8 arriva a 3.520.000 particelle/m³. Cambiano quindi di conseguenza progettazione dell’ambiente, filtrazione, comportamento degli operatori e procedure di pulizia.

La classificazione particellare, tuttavia, non racconta da sola l’intero livello di controllo richiesto. La stessa FDA sottolinea, per esempio, che nella produzione farmaceutica sterile non è sufficiente affidarsi esclusivamente alle ISO 14644-1 e 14644-2: il controllo delle particelle deve essere integrato con valutazioni microbiologiche e con le prescrizioni GMP applicabili.

Il contaminante più difficile da controllare entra dalla porta

Uno degli aspetti più delicati della gestione delle camere bianche riguarda le persone.

Ogni ingresso comporta infatti una potenziale introduzione di particelle e microrganismi. Cute, capelli, abiti e movimenti rappresentano possibili sorgenti di contaminazione e anche materiali, utensili, imballaggi e apparecchiature possono trasportare contaminanti provenienti dall’esterno.

Per questa ragione l’accesso avviene attraverso procedure definite. Gli operatori devono essere formati, utilizzare indumenti compatibili con la classe dell’ambiente e seguire sequenze precise di vestizione e svestizione. Analogamente, materiali e attrezzature non possono semplicemente essere portati all’interno, ma devono seguire percorsi e procedure di trasferimento controllati.

È proprio su questi aspetti che interviene la nuova ISO 14644-5:2025, dedicata alle operazioni nelle cleanroom. La norma introduce un approccio strutturato attraverso un Operations Control Programme, che comprende gestione del personale, ingresso e uscita di persone e materiali, pulizia, manutenzione e monitoraggio.

La pulizia, dunque, non è un’attività separata dalla produzione: è una delle componenti del sistema di controllo della contaminazione.

Pulire senza contaminare

Quello che funziona in un normale ambiente industriale può essere completamente inadeguato in una camera bianca.

Il primo obiettivo è evitare che la pulizia stessa diventi una sorgente di contaminazione. Attrezzature, panni, mop, detergenti, disinfettanti e contenitori devono essere selezionati in funzione della classificazione dell’ambiente e del processo svolto.

I materiali utilizzati devono presentare un basso rilascio particellare e devono essere compatibili con le superfici e con gli agenti chimici impiegati. In determinati ambienti possono essere richiesti prodotti sterili.

Anche il metodo conta. Spostare la contaminazione da una superficie all’altra non significa pulire. Le procedure devono quindi seguire una sequenza prestabilita, procedendo generalmente dalle zone più pulite verso quelle maggiormente contaminate e dalle superfici alte verso quelle basse, limitando il rischio di ricontaminare le aree già trattate.

Lo stesso principio riguarda il movimento del panno o del mop: il passaggio deve essere sistematico, con sovrapposizione controllata delle passate e senza movimenti casuali che possano riportare il contaminante sulle superfici trattate. Anche la sostituzione dei panni e delle frange deve avvenire secondo procedure definite.

Pavimenti, pareti, porte, superfici di lavoro, apparecchiature e punti difficili da raggiungere richiedono inoltre frequenze differenti. Non esiste quindi una frequenza universale di pulizia della cleanroom: deve essere stabilita attraverso una valutazione del rischio che tenga conto della classe, del processo, della contaminazione generata, dell’occupazione dell’ambiente e dei risultati del monitoraggio.

Pulizia e disinfezione non sono sinonimi

La distinzione diventa particolarmente importante negli ambienti farmaceutici e biomedicali.

La pulizia ha l’obiettivo di rimuovere residui, particelle e contaminanti dalle superfici; la disinfezione interviene invece sulla contaminazione microbiologica. La seconda non può però compensare una pulizia insufficiente.

L’Annex 1 delle EU GMP, dedicato alla produzione di medicinali sterili, è molto chiaro su questo punto: affinché la disinfezione sia efficace deve essere preceduta da una pulizia in grado di rimuovere la contaminazione superficiale. Anche eventuali residui dei disinfettanti devono essere adeguatamente gestiti.

Il programma deve essere scritto e validato e, negli ambienti ai quali si applicano queste disposizioni, è previsto l’impiego di più tipologie di disinfettanti con differenti modalità di azione, insieme all’utilizzo periodico di un agente sporicida. L’efficacia del programma deve inoltre essere verificata attraverso il monitoraggio microbiologico.

Per le aree farmaceutiche di grado A e B, detergenti e disinfettanti devono essere sterili prima dell’utilizzo; l’esigenza può estendersi anche ai gradi C e D sulla base della Contamination Control Strategy adottata.

Un dettaglio che mostra quanto, in questi ambienti, anche il prodotto utilizzato per pulire diventi una variabile di processo.

La procedura corretta parte prima del primo passaggio

Una procedura professionale di cleaning dovrebbe innanzitutto definire che cosa deve essere rimosso e quale livello di pulizia deve essere raggiunto.

Da qui derivano la scelta del sistema, del detergente, del disinfettante quando necessario, del supporto tessile e dell’attrezzatura. Prima dell’intervento occorre verificare lo stato dell’ambiente e predisporre materiali già compatibili con la cleanroom, evitando di introdurre imballaggi o oggetti non controllati.

L’operatore esegue quindi la vestizione prevista dalla procedura di ingresso e prepara l’attrezzatura evitando contaminazioni crociate.

Durante l’intervento devono essere rispettate sequenze precise: superfici critiche prima di quelle meno critiche, dall’alto verso il basso e, quando previsto dalla specifica procedura, dalla zona più pulita verso quella meno pulita. Panni e mop devono essere utilizzati secondo tecniche standardizzate e sostituiti con la frequenza prevista.

Particolare attenzione richiedono angoli, giunzioni, porte, maniglie, superfici delle apparecchiature e zone nelle quali il flusso d’aria può favorire l’accumulo di particelle.

Terminata la pulizia, materiali monouso e rifiuti devono essere rimossi seguendo percorsi definiti, mentre attrezzature riutilizzabili devono essere sottoposte al trattamento previsto.

Infine l’intervento deve essere documentato. Data, ora, area trattata, operatore, prodotti utilizzati, eventuali diluizioni, lotto del prodotto quando richiesto e anomalie riscontrate possono diventare elementi essenziali della tracciabilità.

Una novità importante nel 2026

Il tema della pulizia delle superfici è diventato ancora più attuale con la pubblicazione, nel febbraio 2026, della nuova ISO 14644-13:2026, che sostituisce l’edizione del 2017.

La norma fornisce indicazioni per la pulizia delle superfici della cleanroom, delle apparecchiature e dei materiali allo scopo di raggiungere livelli definiti di pulizia rispetto alla contaminazione particellare e chimica.

L’approccio è particolarmente interessante perché supera il concetto generico di “superficie pulita”. La scelta della metodologia deve partire dal livello di contaminazione iniziale e dal risultato che si vuole raggiungere, valutando il tipo di contaminante, la compatibilità del materiale con il trattamento e l’effettiva appropriatezza del metodo scelto.

In altre parole, non basta stabilire come pulire: occorre dimostrare che quel metodo è adatto a raggiungere il livello di pulizia richiesto.

Monitorare per capire se il sistema funziona

La cleanroom non può essere gestita esclusivamente attraverso procedure prestabilite. Serve un sistema di monitoraggio capace di verificare nel tempo che le condizioni previste siano effettivamente mantenute.

Il conteggio delle particelle aerodisperse è uno degli strumenti fondamentali. A seconda del settore e del livello di rischio possono aggiungersi controlli microbiologici dell’aria e delle superfici, misurazioni della pressione differenziale, temperatura e umidità, verifica dei flussi d’aria e test sui sistemi filtranti.

Il dato assume valore soprattutto quando viene osservato nel tempo. Un aumento progressivo della contaminazione, anche prima del superamento di un limite, può infatti indicare un deterioramento delle procedure, un problema dell’impianto HVAC, una maggiore introduzione di contaminanti attraverso persone e materiali o una perdita di efficacia del programma di cleaning.

Per questo il monitoraggio dovrebbe essere interpretato come uno strumento di prevenzione e non soltanto come verifica della conformità.

Quando il problema è il metodo

Tra gli errori più critici vi è l’utilizzo di strumenti non idonei, capaci di rilasciare fibre o particelle. Altrettanto problematici sono dosaggi non corretti dei detergenti, tempi di contatto non rispettati, riutilizzo eccessivo dello stesso panno, sequenze di lavoro non standardizzate e mancata gestione dei residui chimici.

Anche una sanificazione molto frequente può risultare inefficace se viene effettuata con una tecnica sbagliata.

Per questo formazione e addestramento assumono un peso particolare. L’operatore deve conoscere non soltanto la sequenza delle operazioni, ma comprenderne il motivo. Aprire una porta nel momento sbagliato, muoversi troppo rapidamente, introdurre un materiale non correttamente trattato o toccare una superficie dopo averne contaminata un’altra possono modificare l’equilibrio dell’ambiente.

Dalla pulizia alla Contamination Control Strategy

Il cambiamento più interessante riguarda probabilmente proprio il modo di interpretare il cleaning.

La tendenza normativa e produttiva porta verso un sistema integrato nel quale progettazione della struttura, HVAC, filtrazione, personale, materiali, manutenzione, cleaning, disinfezione e monitoraggio vengono considerati insieme.

Nel settore farmaceutico questo principio trova una delle sue espressioni più avanzate nella Contamination Control Strategy (CCS) prevista dall’Annex 1 delle GMP europee.

Il principio, tuttavia, è applicabile molto più ampiamente: la contaminazione non si controlla attraverso un singolo prodotto o una singola procedura, ma attraverso una successione coerente di barriere.

Ed è proprio qui che cambia anche il ruolo del cleaning professionale. Nelle camere bianche la pulizia non rappresenta il passaggio conclusivo dopo la produzione. È uno degli strumenti attraverso i quali la produzione può avvenire nelle condizioni previste.

In un’industria nella quale tolleranze e dimensioni diventano sempre più ridotte e i requisiti qualitativi sempre più stringenti, anche ciò che non è visibile può determinare la qualità del prodotto.

La vera domanda, quindi, non è più semplicemente se una cleanroom sia pulita, ma se sia possibile misurare, documentare e dimostrare che il suo livello di contaminazione rimane sotto controllo.

CRISTINA GUALDONI