Qualità e sicurezza nella IV gamma

Con un fatturato che nel 2022 ha superato 119 milioni di euro, OrtoRomi è uno dei principali player del mercato delle insalate già lavate, delle zuppe, dei piatti pronti, degli estratti freschi di frutta e verdura, dove opera sia con il proprio marchio, sia con quello dei distributori di cui è partner. Il comparto è caratterizzato da prodotti molto delicati sotto il profilo microbiologico, con shelf-life brevi e tempi di lavorazione brevissimi: tutto il ciclo dall’ingresso della materia prima all’uscita del prodotto finito può avvenire nell’arco di una giornata per le insalate baby o di un paio di giorni per le adulte. Questo richiede un presidio attento di tutta la filiera e una forte focalizzazione sulla qualità del prodotto.

La qualità parte in campo

Attraverso i propri soci, OrtoRomi può contare su una superficie produttiva di 800 ettari, distribuiti su tutto il territorio nazionale, sia a campo aperto sia coperti da serre innovative (200 h). Il percorso produttivo nasce con la scelta dei semi più adatti, prosegue con la semina e la crescita delle insalate, seguendo buone pratiche agricole che riguardano la riduzione dello spreco idrico, attraverso sistemi di irrigazione controllata, e la lotta integrata che prevede la riduzione dell’impiego di sostanze chimiche per salvaguardare la salute delle persone e dell’ambiente. Una volta autorizzata la raccolta, il prodotto viene rapidamente raffreddato per preservarne la qualità e le caratteristiche organolettiche e trasportato al magazzino di confezionamento. Il prodotto all’arrivo dai campi di raccolta è contrassegnato da un numero di lotto, che viene inserito nel sistema informatico di gestione interno e sostituito con un sistema di tracciatura interno mediante codice a barre, che ne garantisce la completa tracciabilità.

Il prodotto in ingresso deve superare il controllo qualità in accettazione, prima di essere destinato alla lavorazione vera e propria. Vengono eseguiti controlli per assenza infestanti, corpi estranei ed altre difettosità, viene misurata la quantità di acqua del prodotto ingresso e vengono fatti campionamenti per controlli chimici e microbiologici. Tutto questo servirà a parametrare le successive lavorazioni in modo da garantire la corretta shelf life del prodotto finito. Il prodotto viene sottoposto al controllo tramite selezionatrici ottiche che permettono di identificare e rimuovere eventuali impurità. Il prodotto che non supera i controlli in accettazione viene dichiarato non conforme e viene scartato; quello pienamente conforme viene classificato come tale e lavorato; quello con una conformità parziale viene accettato, ma segue un iter di lavorazione diverso da quello pienamente conforme. 

Un processo altamente automatizzato

Dopo il superamento dei controlli in accettazione le insalate adulte vengono sottoposte alla mondatura, fase della lavorazione che avviene in maniera manuale da parte di operatrici esperte e specializzate. Lo scarto si attesta intorno al 47% per le insalate a cespo. Questa percentuale è davvero notevole, ma un tale livello di selezione è essenziale oltre a soddisfare le richieste dei nostri esigenti clienti e consumatori anche ad ottenere un prodotto di grande tenuta perché mantenere le foglie esterne, più deboli di quelle interne, accelererebbe la velocità di marcescenza del prodotto, riducendone la shelf life. Nelle insalate baby, cosiddette “da taglio”, lo scarto è decisamente inferiore, e si attesta intorno al 5-6%. Il materiale scartato viene raccolto su nastri trasportatori che circolano sotto il pavimento e inviato a centrali a biomassa per la produzione di biogas. 

Dopo la selezione, le foglie vengono sottoposte a lavaggio, che avviene in tre vasche, con una soluzione di acqua e acido peracetico a concentrazione dell’ordine dei ppm. L’acqua utilizzata per il lavaggio non viene gettata, ma viene raccolta e riutilizzata, dopo un procedimento di ultrafiltrazione, per il lavaggio quotidiano degli impianti di lavorazione, a fine turno. Ogni mattina gli operatori di ogni reparto controllano le superfici degli impianti per verificare che non ci sia presenza di contaminazioni o residui di detergenti e sulle stesse linee di lavorazione vengono eseguiti a cadenza mensile dei tamponi superficie. A differenza delle insalate baby, le insalate vengono sottoposte a taglio tramite taglierina, successivo lavaggio e quindi asciugate in centrifuga. Le baby leaf subiscono invece un’asciugatura più delicata e rispettosa delle foglioline, rispetto alla centrifuga. Il processo avviene tramite un tunnel di asciugatura con un iniziale tappeto vibrante che facilita la rimozione dell’acqua; a seguito di questo passaggio in tunnel d’aria calda il prodotto viene velocemente abbattuto a temperatura di refrigerazione.

Le insalate vengono poi movimentate con un sistema di trasporto a catenaria, dosate automaticamente e quindi imbustate (solo le referenze adulte in atmosfera modificata). Lo stabilimento di Borgoricco conta 20 linee di confezionamento per la IV gamma, impostate sulla base degli ordini ricevuti e degli orari di partenza della merce. Essendo un prodotto freschissimo, le spedizioni vengono in genere gestite in AXA: gli ordini in arrivo dalla grande distribuzione devono essere evasi nell’arco della giornata. Per garantire queste tempistiche, la produzione lavora su base previsionale tenendo conto degli ordini arrivati nei giorni, settimane (perché le vendite hanno delle fluttuazioni anche in base al giorno della settimana), anno precedente. Questo approccio comporta una maggiore complessità organizzativa e genera incrementi nei costi operativi, ma è indispensabile per essere in grado di servire con l’efficienza richiesta la grande distribuzione.

Numerosi accorgimenti per garantire la qualità

Per garantire la salubrità del prodotto, tutto il processo avviene a temperatura controllata, tra i 6°C e i 14°C, a seconda delle aree di lavorazione. Dopo il lavaggio, il confezionamento avviene in maniera automatica, per evitare possibili contaminazioni da parte degli addetti, che indossano divise di colori diversi in funzione del reparto di appartenenza, in modo da non rischiare che il personale che lavora nelle aree più “sensibili” dell’impianto dove si manipolano prodotti contenenti allergeni entri in contatto con produzioni che non li contengono. Dopo i controlli in campo e in accettazione, vengono effettuate analisi a campione in diverse fasi del processo, sui semilavorati e sui prodotti finiti, cui si aggiungono i tamponi ambientali e sulle superfici. Il laboratorio interno aziendale, iscritto a circuiti interlaboratorio per attestare la validità dei dati che produce, esegue ogni anno oltre 6.300 controlli tra analisi microbiologiche e chimiche. Tra queste, la ricerca di Escherichia coli, Salmonella, Listeria, nitrati e pesticidi, tamponi di superficie su attrezzature e piani di lavoro per la verifica di efficacia delle procedure di sanificazione.

Altri controlli vengono poi effettuati da laboratori esterni, sia nell’ambito dei controlli ufficiali, sia degli audit di seconda parte effettuati dai clienti della grande distribuzione e di terza parte effettuati dagli enti di certificazione. OrtoRomi, infatti, aderisce a diverse certificazioni, tra cui: 

UNI EN ISO 22005 – Certificazione del Sistema di Rintracciabilità nella Filiera Alimentare che si estende dal seme fino alla consegna del prodotto finito e confezionato

GLOBAL GAP Good Agricultural Practices – standard volontario per la certificazione di prodotti agricoli in tutto il mondo. Fornitori del comparto agroalimentare garantiscono l’affidabilità e qualità dei loro prodotti secondo standard internazionali comuni.

DTP 021 – Prodotto a lotta integrata. Prodotti ortofrutticoli (freschi e trasformati) ottenuti secondo tecniche di produzione integrata con residuo di fitofarmaci ammessi sulla coltura ridotti del 70% rispetto al limite massimo ammesso (LMR).

IFS FOOD Standard – esamina i prodotti e i processi di produzione per valutare la capacità di un produttore alimentare di produrre prodotti sicuri, autentici e di qualità, in conformità ai requisiti legati alle specifiche del cliente. 

BRC (British Retail Consortium) – standard globale specifico per la sicurezza dei prodotti agroalimentari. Obiettivo di questa certificazione è assicurare la qualità e la sicurezza dei prodotti alimentari proposti ai consumatori.

Inoltre, l’azienda possiede la certificazione BIO per diverse linee di prodotti, dalle insalate, agli estratti, fino alle zuppe e collabora attivamente con l’Università Agraria di Padova, Università di Napoli, Università di Salerno per la ricerca e lo sviluppo.

Un apparato molto articolato che, nel complesso, ha lo scopo di immettere sul mercato alimenti sani e sicuri, oltre che di elevata qualità.

Elena Consonni, giornalista esperta in scienze e tecnologie alimentari